Cómo optimizar y controlar el flujo de energía en plantas y fábricas

26-Mar-2018

Los costos de energía representan un importante porcentaje del costo total de producción en la mayoría de las empresas. Por esa razón, la búsqueda de alternativas que les permitan hacer un uso óptimo de ese recurso es un asunto de interés fundamental.

En este escenario, a la gerencia de producción le corresponde hacerse cargo de la gestión de la energía, para lo cual es importante considerar elementos novedosos como recuperación de energía, almacenamiento y generación.

  • Dato: En la industria del agua, en la producción de acero y en el tratamiento de aguas residuales, los costos de energía llegan a representar el 40% del costo total de producción.

Así lo plantea Siemens en un trabajo publicado en su web, en el cual analizan el gasto energético y su transformación de factor de costo a elemento de éxito.

Consulte el estudio aquí.

Consumo eficiente

Optimizar el consumo de energía puede marcar la diferencia entre una empresa exitosa y una que termine con problemas de flujo de caja debido a sus altos costos de producción. A medida que las regulaciones en favor del medio ambiente son más estrictas a escala mundial, el gasto energético eficiente se convierte en un factor vital.

Una producción automatizada, flexible a los ajustes, aunada al uso óptimo de la energía, reduce los costos, mientras que los tiempos de inactividad, o el gasto energético excesivo en otros momentos, resultan caros para cualquier empresa.

La fórmula del éxito en ahorro energético parte de un enfoque integral que tome en consideración desde la generación de energía hasta el aire acondicionado y la iluminación de la fábrica, pasando por el consumo de energía de plantas y máquinas. Solo con esa visión global de todos los procesos se puede establecer un método de ahorro.

Producir de forma planificada

La producción, sin organización previa, genera costos elevados por gasto energético. En cambio, si se planifica y se utiliza la tecnología para reducir al mínimo el margen de error, el consumo de energía disminuye significativamente.

Los aspectos esenciales a considerar son la generación de energía y las formas de almacenamiento, así como el monitoreo y control.  Se trata de llevar a cabo la producción cuando hay energía disponible. Si se optimizan todos los componentes de la planta y se logra una interacción apropiada entre las máquinas, en vez de ver cada proceso como si fuese un caso aislado, la reducción del gasto energético puede ser hasta de 40%, según detalla el mismo artículo de Siemens citado al inicio.

Plantas eficientes

La práctica de generar energía según las necesidades del sector industrial, podría canalizarse de mejor manera si las empresas usan la energía cuando haya mayor disponibilidad. La clave para poner en práctica esta solución son las plantas eficientes, cuya producción se planifica previamente, inclusive mediante simulación, para controlar el mayor número de variables posibles.

El abordaje de las necesidades energéticas desde la planificación y el diseño de los productos permite mayor eficiencia. Al tener claramente establecido cómo operará cada una de las máquinas y, a su vez, cómo funcionarán las diversas plantas durante la producción, es posible determinar en cuáles fases hay potencial para el ahorro energético, que puede ser hasta de 35%.

Calidad de suministro energético

A medida que las fuentes de energía renovables alcanzan una mayor expansión y se avanza tanto en la digitalización del suministro energético como en la descentralización, la calidad del suministro mejora de forma significativa.

Los sistemas modernos de control, así como la tecnología de almacenamiento, evitan que la producción se vea afectada por cambios o fluctuaciones del suministro energético.

En este sentido, contar con una Solución de Aseguramiento de Ingresos permite que la empresa tenga una clara visión de sus estructuras eléctricas. Esto se logra mediante el control total de canales para generar balances de energía, la definición de parámetros esenciales como sockets, voltajes y otros con el fin de tener una clara apreciación de sus estructuras eléctricas.

Ir un paso adelante

Un paso significativo hacia la eficiencia energética se logra a través de la innovación. El uso de motores de reluctancia, por ejemplo, pone de manifiesto el potencial de ahorro de energía. En virtud de que los motores consumen alrededor del 70% de la energía en el sector industrial, conseguir sistemas novedosos para accionarlos representa ir un paso adelante hacia la meta de reducir el gasto energético.

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Autor: PrimeStone Marketing Team